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本ページは下から製作及び執筆順になっております。興味のある場所からお読みください。最下段に旋盤購入レポート掲載

東洋アソシエイツ　鈴木様記載
>　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　    compact3ユーザー
>　 コンパクト３の親ねじを購入しました浜松の加藤と申します。
> 往復台の調整方法に関して質問します。
>　 １年使用して往復台の止めねじが緩み脱落しました。往復台をベットから抜いて分解しないと調整できそうになかったので分解しました往復台のがたの調整方法はどうすればいいのでしょうかでしょ。アドバイス願います。
> 「取り扱い説明書にはクロススライドの調整方法が記述してあります。これはカミソリ（ジブ）調整で調整ナットで行う普通旋盤と変わりない方法です。しかし往復台の調整方法は記述していない。容易に調整できない。往復台は下からプレート２枚を、プレート止めねじで押さえつけている。プレート止めねじはベットの下から、覗けないし、工具も入らず締めなおしができない。プレート止めねじが緩んでいるようだったが旋盤を分解しないと締め付けできない。左右１本ずつプレート留めねじが脱落して往復台は浮いた状態になり送りをか
けると、往復台が左右に揺れた。これではまともな切削ができない。それで往復台から親ねじナットを取り外し、親ねじもベットから取り外した上で、クロススライド全体を右側にベットから引き抜いた。引き抜いたクロススライドの下面にはごみが沢山詰まっていた。ゴミは木の削りくずと、砥粒だ。ごみを取り除き、なくなっていたプレート止めねじを、六角穴付きボルトの在庫から取り付けて、締めなおしてベットに差し込んだ。強く締めすぎるとベットに差し込めなくなる。途中まで差し込んで、締め付けを微調整して完全に差し込みました。」これは旋盤の分
解です、これ以外に調整方法はないのでしょうか。
以下クロススライド部の調整方法のご案内を致します。
詳しい資料などが一切ない為、写真を添付致しましたのでご覧戴きながら
文章をお読み戴きますようお願い申し上げます。

基盤プレートの4つのネジを外します。(0546)

裏面にもネジが2つありますので外し、プレートを外します。(0551,0552)

基盤をスライドさせて外に飛び出させます。(0549)

基盤はケーブルで接続されている為、本体から外すことは出来ません。(0553)

基盤を外へ出しますと、ベッドとベースを固定している六角ボルトがありますので外します。(0554)

図のようにベッドの裏側がのぞけるようになります。(0557,0558,0559)



組み立てる場合は逆の順序でお願い致します。

ご説明は以上になります。
わかりにくいご説明で申し訳ございませんが、ご不明な点、ご質問などございましたら
お気軽にご連絡下さい。
2010年５月５日
尾翼が取り付けられた。主翼とノーズコーンにバフで磨きをした。電動ミニリューターで、研磨剤をつけたバフを回転させて磨いた。パイロットはＦ１６の時製作したものを載せている。撮影の関係でキャノピーは外した。まだ完成ではない。完成には近づいた。

2010年５月３日
アルミの主翼が取り付いた。削り出しがハンド工具なので、かなりしんどかった。先日購入したグラインダーのＣカーボランダム砥石が役に立った。軟質材の未熱処理鉄、アルミはよく削れる。翼がついて飛行機らしくなったのが気持ちがいい。

連休も終わり近くになった。趣味のことはほとんどしなかったが、昨日ようやくＦ１０４主翼に着手した。アルミムクだ。この翼断面の整形は骨が折れる。サンダー、グラインダー、ベルトサンダーを総動員してここまできた。まだあと一日ぐらいかかるかもしれない。１０ｍｍ厚の板から根元７ｍｍ、先端３ｍｍの主翼を削りだしている。ブロックへの切り出しはバンドソー（木工用）と、トリーマー（木工用）で、翼の断面はひたすら研磨する。

２０１０年４月１８日
メーターパネルはＦ１０４の写真を貼り付けした。個々のメーターを切り抜き貼り付けようとしたが、メーターが小さすぎてうまくいかななかった。

2010年４月１４日
　ＴＳＭＣ東京ソリッドモデルクラブ方のメンバーさんのＨＰを閲覧した。スチレンペーパーでフリーフライトを製作される記事が掲載されていた。操縦席の計器板はパソコンのドローソフトで描いたものをモデルスケールにプリントしたものを貼るようだった。Ｆ１０４の計器パネルは写真のようにアルミムク板厚３ｍｍはある代物である。これはアルミの質感とパネルの金属光沢を狙ったものだ。上記メンバーさんのように全面紙張りしてしまうとアルミ表面が隠れてしまう。実写のＦ１０４計器パネル写真はあるのでそれを1/32スケール相当に縮小プリントして、高度計とか水平儀とか個別のメーターを切り抜いてアルミ板に貼ってみようと思う。手書きでメーターの○を描くよりいい感じになると期待する。
2010年４月１１日
コックピット製作中、Ｆ１６で製作したパイロットを仮に搭乗させてみた。土日天気が良かったので、外出して機体製作は進まなかった。青葉がみずみずしい季節で気持ちがいい。

2010年４月４日
コックピット座席がほぼ予定通り完成した。

下写真は４月３日土曜日の航空自衛隊広報館のＦ１０４コックピットだ。

2010年３月３０日
今後の操縦席まわりの構想を描いた。キャノピーが透明で取り付き、操縦席ができるとかなりやる気になる。それでもってパイロットも作りたくなる。パイロットは自分自身の化身であり、自分が乗りたいという夢がある。

2010年３月２８日

F104がようやく形になったがここまで２ヶ月かかっている。２月は機体構想と主脚ユニットと、前輪ユニットを作った。主脚ユニットに２週間、前輪に１週間かかった。ノーズコーンに１週間と、尾部胴体の結合アルミ内部部品に１週間かけている。したがって木製胴体に着手する以前の金属加工に５週間を費やしたことになる。１週間とは基本的に土日の２日をさす。それに比較すると木製胴体は２週間でこれだけ形になるのだから、金属加工にいかに時間がかかるかわかる。セッカチなわたしは胴体を作り出すとすぐに完成させたくて、先に胴体ができると時間のかかる金属性の降着装置には手が付かない。今回Ｆ１０４では先にじっくりと時間のかかる降着装置を完成させていたのがよかった。こののち主翼は簡単そのものだが、コックピットにまたかなりの時間をかけることになる。コックピットの掘り込みと主翼の取り付け上の問題で胴体は左右２分割可能だ。胴体側面に左右２箇所づつボルト穴が露出しているが、これは分割可能にした代償だ。また最上部の写真では見える左右の木材の接合面は最下部の写真では、背骨にあたる細長い部材を組み込み接合面が隠れる構造にした。

	朝工作開始、外はまだ暗い。 Ｍさんにメールしてから作業を開始した。 朝５時代は、コンプレッサー騒音 トリーマー騒音で、音のでる作業はできない。 旋盤は静かなので、旋盤と手作業は音が でないのでできる。 今日はああしよう、こうしようと考えるのも この時間。
	機体を前後の基準軸で固定して エアーインテーク下面を大きく 削り取る。 右上はノミとゴムハンマー、右中ほど水色 の物体はバルサカンナ、今回はバルサ カンナと、ノミが活躍した。 赤いものは１００円ショップの角度ゲージ これで、主翼の下半角を決めた。
	機械でやりすぎると元に戻せない。 エアリューター上と 電動のミニリューターで削る。
	昨日買った、Ｆ１０４とＦ８６Ｆの雑誌 と比較してみる。
	基本的外観は良い。
	エンジン噴射口の金具を 旋盤で削った。 旋盤は材料の切り出しから外形切削 内径切削、内径テーパー加工をした。 旋盤作業はなれもありかなり早くなった。 ミニ旋盤ということで動力が１５０Ｗなので 大径（φ３０程度はミニ旋盤では大径）で 少し切り込みを大きくとる（０．５ｍｍ程度） でオーバーロードで止まる。 ミニ旋盤作業は楽しいとはいえ時間がかかる。 趣味でないとできない仕事だ。
	垂直尾翼の接着。 接着か、ネジ止めか迷った。 強度上の問題と、垂直尾翼が薄いので ネジ止めはあきらめた。 木工ボンドで接着した。
	今日はこのへんで終わり。 木製の機体は金属加工に比べると 圧倒的に形になるのが早い。 小径ドリルは、電動リューター、ザグリはトリーマー 大きなカットもトリーマー、小さな修正はエアー ベルトサンダー、手仕上げはサンドペーパーと のみ、バルサカンナと多くの道具を使い分ける のでかなり面倒だ。切りくずも沢山でる。 木の粉塵も飛ぶ、好きでないとできないと思う。

2010年３月２４日
トヨアスミニ旋盤compact3の弱点、取り扱い説明書にはクロススライドの調整方法が記述してある。これはカミソリ（ジブ）調整で調整ナットで行う普通旋盤と変わりない方法だ。しかし往復台の調整方法は記述していない。つまり容易に調整できないのだ。左図で往復台は下からプレート２枚を、プレート止めねじで押さえつけている。プレート止めねじはベットの下から、覗けないし、工具も入らず締めなおしができない。このプレート止めねじが緩んでいるようだったが旋盤を分解しないと締め付けできない。今回左右１本ずつプレート留めねじが脱落して往復台は浮いた状態になり送りをかけると、往復台が左右に揺れた。これではまともな切削ができない。それで往復台から親ねじナットを取り外し、親ねじもベットから取り外した上で、クロススライド全体を右側にベットから引き抜いた。引き抜いたクロススライドの下面にはごみが沢山詰まっていた。ゴミは木の削りくずと、砥粒だ。ごみを取り除き、なくなっていたプレート止めねじを、六角穴付きボルトの在庫から取り付けて、締めなおしてベットに差し込んだ。強く締めすぎるとベットに差し込めなくなる。途中まで差し込んで、締め付けを微調整して完全に差し込んだ。これでミニ旋盤本来の精度がよみがえった。往復台の剛性が高くなったので、突っ切りも更に快適にできるようになった。本件調整方法に関しては、制御基盤を引き抜いたのち、ベットを台座から外し、親ねじは外さないで調整する方法をメーカーから電子メールで丁寧に紹介してもらった。次回はその方法で往復台の締め付け調整をするつもりだ。

2010年３月２１日
　今日は機体が最初に形になる日なので、工作室にデジカメを持ち込んで工程を撮影することにした。３ヶ月の製作期間のなかでここまで具体的に機体が形になる日は今日しかない。つまり角材から平面形状と、側面形状を帯ノコ盤で切り出しする日だ。機体の基本構想を説明する。この機体は左右のブロックと後部のブロック合計３ブロック構成、これは実機Ｆ１０４と同一構成だ。ノーズコーンはアルミ別体、キャノピーは塩ビを成形するので、塩ビ成形の型にするキャノピーは下からネジ止めである。機体の形状から作りやすさを狙うとたまたま実機と同じになった。機体の左右のブロックを接着するか、ネジ止めで分解可能にするかは一番悩んだ部分だ。操縦席の掘り込みと、主翼を裏側からネジ止めしたくて左右分割可能な構造とした。最初の写真の側面に出ている２箇所の穴が最終機体でも残る左右結合と、車輪ユニットを止めるネジ穴だ。主脚ユニットがＭ５を２本で左右から止め、前脚をＭ４、２本で左右から止めた。Ｍ５タップとＭ４タップはそれぞれのアルミユニットに直接立てた。初日で前脚取り付け用のＭ４タップを折った次第だ。
ノーズコーンを外すとＭ１０ネジとφ１０軸部が現れる。これは加工基準だ。ノーズコーンベース部は２箇所のＭ４ネジで左右のブロックにそれぞれ固定されている。尾部ブロックはＭ８ネジで本体に固定だが、本体側にＭ８タップを立てたアルミ円筒をはめ込んでいる。本体の尾部を結合するアルミブロックは加工用の基準φ５軸がついたものと、完成時は尾部ブロックにφ２０深さ８０ｍｍの穴がジェット噴射口部分に構築されているので、加工用のＭ８の長いボルトを外して、ジェット噴射口内部にＭ８ソケットボルトを入れて、本体と固定する。この尾部構造は現段階では写真に出てこないので分かりにくいが、後日写真を見れば一目瞭然だ。用は加工用の結合ボルトと、最終展示用の結合ボルトを別々に分けただけである。

	朝日の中でコーヒーを飲む。 日の出前から開始した今日の 製作は日の出でコーヒーブレイク休憩中。 （この段階では今日はどこまでやるか 決めていない、あまりやりすぎると 削った木は元に戻せないので 慎重に進める。）
	ここまでくると胴体の平面形状は ノコで切り出したい。 左右の主翼取り付け溝を下半角 １０度で付けなければならないことは この時点では考えていない。 この時点ではＦ１４と同じ上半角０度 で水平取り付けを検討していた。
	平面形状を切り出した。 カッコウが付いてきた。 一番楽しいひと時だ。 （この状態では主脚ユニットの左右に 余肉があるので主脚の扉は途中 までしか開かない。これは完全に 開くようにまでは今日したい。）
	ノーズコーンを付ける たまらない快感だ。 （この状態ではまだ主脚ユニットの 扉は閉じたままだ。）
	今日は一ヶ月前から作っていた 主脚を開いて、胴体を正立させたい。 （胴体下面を粗く削り最小限 前脚、主脚ユニットを開いて 脚を出した状態にした。 一度左右を分割して前脚ユニット を取り外し、前輪を出にして固定 した後、左右を再度合体させた。）
	なんか水鳥みたいでかわいい。 当日もう少しキャノピー形状の前部分 の削りや若干の機体面取程度の 余肉取をした。 基本的にはこのあと最初に垂直尾翼 取り付け溝の加工をするか、主翼取り付 溝の加工をするか検討している。

2010年３月２０日

　Ｍ４タップを一本折った。ミニ旋盤の縦て送りがよれよれ蛇行する。往復台を下から止めているガイドのネジが、緩んでガタガタだった。４本のうち２本は脱落していた。旋盤を分解して往復台を外した。どこまで分解するかが大問題だった。結局送りネジをベットから外して、往復台をベットの芯押し台側から引き抜いた。それで締めなおしたガイドがついた往復台を芯押台側から差し込んだ。少し差し込んだ状態でガイドを締めて往復台が左右に稼動可能な最小限のがたを持たせて、往復台を押し込んだ。送りねじの平行出しを何も心配がなかった。ただ取り付ければ特に硬い部分もなく往復台は全長に渡ってスムーズに動いた。ベットとのスライド内面に油で固まったゴミが沢山詰まっていた。ゴミを取り除き、往復台ガイドを締めなおしたことで、往復台の陀行がなくなった。また加工精度が保てるようになった。「ミニ旋盤の使い方」に書いてあったが、旋盤はがたの微調整と、バイトの研ぎなおしが一番大切だ。やといの製作に夢中になったが、旋盤本体ががたでは加工精度が保てず工作機械としての基本が失われる。今日機体はようやく木製の本体に着手した。

2010年３月１４日
　Ｆ１０４のノーズコーンを削りだした。ミニ旋盤のフューズを３本も飛ばした。過負荷だ。去年旋盤買った一週間目の日曜日に初めてフューズを飛ばした時は、全く動作しなくなったので、焦った。ミニ旋盤の初期クレームで返品になるかと思った。保証書に予備フューズが一本付属していたことを思い出しフューズを点検すると切れていた。その日のうちに無線パーツ屋さんで予備フューズを６本買っておいたので、そのうちの半分を一日で消費した。モータや制御回路が加熱した状態で、冷えるまで待ちきれないので、連続して飛ばした。旋盤加工でいいとこでフューズが飛ぶと、冷えるまでは待てない。さすがに３本目を交換した時は少し休憩して旋盤を冷やした。その時以来で、通常はオーバーロードのランプが点灯しフューズが切れる前に主軸回転が止まる。頻繁にオーバーロードを繰り返すとフューズが切れる。
　ノーズコーンは２ピースで先端部はＭ１０メネジでキャップとなる。ベース部分にＭ１０おねじがダイスで立ててある。そのベースを六角穴付ボルトで木製の胴体に装着する予定だ。ノーズのキャップをかぶせると取り付けネジが隠れて見えなくなる予定だ。左の写真は本日の浜松エアーパーク。Ｆ２とＦ１５の展示もされていて得した感じがした。図面から私が作ろうとしているのは複座の二人乗りの機体、展示は一般的な一人乗りの機体。
　F104は昭和３０年代の飛行機だ。当時偵察衛星はまだ存在せず、高度２万ｍ以上で敵国の上空を飛ぶ偵察機が活躍した。その高度では地上からの対空ミサイルも届かない。より速くはマッハ２のスピードで敵機が追いつけないこと。そのより高く、より速くを実現した機体だ。極端に薄い主翼と鉛筆型の機体、強力なエンジンの搭載で実現できたらしい。高高度を水平飛行することはＦ１０４でも無理なようで、後部にロケットブースターを装着して勢いをつけて上昇し、放物線を描く飛行をする機体が外国にはあったようだ。Ｆ１０４の機体の主翼を左右に延長して高高度を飛行する専用の機体がＵ−２偵察機と聞いた。高高度の水平飛行ができるようだ。フライトシュミレーターで試すと通常のジェット旅客機は１万数千メートルが水平飛行の限度でそれ以上高く飛ぼうとしても飛べない。Ｆ１０４は真っ直ぐに速く、高く飛ぶことが目的で、重い爆弾を付けることや、旋回は不得意だ。仮想敵国の高高度偵察機に対して緊急発進して領空侵犯の相手を牽制することがＦ１０４の主目的だ。Ｆ１０４の機種選択の根拠は、「旋盤で作れそうな丸い形状の機体なこと、浜松に展示機が存在するので何時でも見に行けることだ。」その理由は正解だった。とんがった機体の先端をアルミで作ることは当初予定していなかたが、目立つ部分が金属であることはモデルとして都合がいい。

2010年３月１１日
　Ｆ１０４の前脚をアルミで削りだした。これ等の部品は朴材の機体の内部に組み込み予定です。機体はまだ製作していないので、前脚と、主脚をアルミ部材で機体と同一間隔に結合した三輪車を作ってみた。アルミ削り出しであるし、自己満足の玩具にしている。前脚は胴体内部に収納可能だ。前輪のタイヤも水洗トイレのゴムパッキンの部品をホームセンターで購入したものだ。３個セットで１７０円だった。主脚とはサイズが異なる小径のパッキンだ。本サイズは1/32の大戦機の主脚にも使えそうだ。Ｆ１０４の主脚は実機と比較して、扉の開角度が不足していることと、車輪取り付け角度が主脚柱に対して実機は動くが、動かないので、車輪を外さないと胴体内部には収納できない。

2010年３月１０日
　戦前の映像で旋盤作業の画面がある、主軸の回転数を目で追えるぐらいの低速だ。今の工場ではそれ程の低速で切削することはない。動画サイトでミニ旋盤の突っ切り工程を見た。動画のミニ旋盤では、戦前の旋盤の速度ぐらいで突っ切りしている。自宅で試してみた。何ﾀﾞｰこの方が上手く突っ切りできる。・・・・ウーン今まで私は切削スピードが速すぎたようだ。グラインダーを設置してバイトが上手く砥げるようになったこと。切削スピードを落としたことこの両方が効いて、突っ切りは更に上手くできるようになった。戦前のバイトはハイス手砥ぎだ、私のミニ旋盤もハイス手砥ぎだからこれで丁度いいんだ。ミニ旋盤は動力も小さいので、時間をかけて少しずつ削るしかないんだ。
2010年３月７日
グラインダーを購入した。バイトを研ぐのに従来はサンダーに無理やりφ１００砥石を取り付けて研いでいた。φ１００砥石の材質がＡ（アランダム褐色研石）でハイスには最適ではなかったこと、研ぎなおしが面倒なことで、ＷＡ（ホワイトアランダム肌色）研石で研ぎたかった。また砥石表面が荒れて、ダイヤブリックも必要になったので、ダイヤブリックと、φ１５０のＷＡ砥石と、グラインダー本体をＣＨホームセンターで購入した。ついでにグラインダーを机に固定するＭ８の首下９０ｍｍのボルトも２本買った。ホームセンターのグラインダーに標準でついていた灰色と石Ｃ（カーボランダム）は焼きいれ鋼材には不適なので外した。熱処理したハイスがガンガン研げるので気持ちがいい。難物の突っ切りバイトも試し削りしながら様子をみて研ぐと調子がいい。写真左の水を入れたお皿は１００円ショップで調達した、発熱したバイトを冷やす目的の水入れだ。約３０年前になるが、以前勤めていた会社の集中研磨室にあったグラインダーでバイトを研いだ真似事をしたのを思い出し懐かしい。当時２０代前半の私にバイトなど研げるわけはなく、先輩のしぐさをまねしただけだ。私は精々市販バイトで材料に干渉する部分をブラインダーで落とした程度だ。なんだか工作部屋がだんだん工場みたいになってきた。砥石を修正するダイヤブリックも調子がいい。偏磨耗した軸付き砥石が楽々にストレートによみがえった。右は作り直した突っ切りバイト。

2010年３月２日
　タイヤがついた、ホームセンターで購入した水道用パッキンゴムをタイヤにした。主脚回転中心軸もφ１．５の真鍮釘から、Ｍ３ステンレスソケットボルトに変更した。また正立状態で置いたとき左右の高さがほぼ同一になるように車輪の取り付け位置を調整した。Ｍ３のタップ位置をすこしずらすことはできないので、片側の主脚柱をもう一本製作して、車輪取り付け位置を合わせてタップ位置を決めた。写真では手前側のタイヤが本来の位置よりかなり下についている。
２月の下旬に購入したエアーベルトサンダーがかなり重宝している。１６０００ｒｐｍの切削パワーで電動とは段違いだ。アルミの小物なら１ｍｍ、２ｍｍは直ぐに削り取れる能力だ。そのぐらい削るとアルミ側も発熱が大きく手持ちがきつい。プライヤーでつかんで主脚を２ｍｍ修正するのはほんの１〜２分の作業だ。これをバイスにつかんでトリーマーで修正したら大変だ。ヤスリでは大変な作業で、電動工具では大げさという領域の作業、アルミをノコで切り出ししたノコ歯の切り口の磨き修正するにもいい。脚収納扉の裏面はこれで磨いた。数分の作業で完了する。気になっていた交換ベルトの消耗は休日丸一日作業して１本ぐらいの消耗なので常識の範囲だ。以前は頻繁に使った電動のベルトサンダーは殆ど使わなくなった。コンプレッサーがない室内のホビー環境では電動ベルトサンダーは本当に重宝した。私の電動工具のなかでは一番高価なものだった。

2010年２月２８日
　細部のシリンダー状の部品は作っていないが、Ｆ１０４主脚の主要パーツは形になった。土日２日掛かった。フライスがないのでホビー用木工機械でアルミ加工をしている。右下の写真が製作の過程で消耗した工具。左からφ６ストレートビット（彫りが深いので少し曲がったままで使ったらしい。疲労破壊で折れた）φ１２．７ストレートビット、５年前に購入したビットだ、今回切れが悪いので深い掘り込みをする際にガツンと曲げてしまった。次がバンドソーの刃、木材はまだ十分切れるがアルミは発熱して切れない。最後にプロクッソンの電動リューターのコレットチャック締め付けカバー。コレット押さえ部分が抜けて取れてしまった。（今回の製作でたまたま寿命で壊れた）これは交換用コレットがサイズ違いで５個とコレットカバーのセットで１２５０円で市販されているので交換用パーツを購入した。φ６ストレートビットは交換用として１本、予備としてもう一本購入した。φ１２．５ストレートビットは３千円で木箱入りセットで購入したビットなので予備パーツは購入不可能。一番重宝していたビットで惜しいが、木材でも切れ味がかなり悪くなっていたビットだ。オイルストーンで再研磨を一度したことがある。再研磨しても切れ味はそれほど回復しなかったビットだ。今回の製作はフライス小物が主体なでのエアーベルトサンダが大活躍した。旋盤で脚部をフライス削りするつもりだったが、脚部はバンドソーで切り出したのもをドラフター上のトリーマーで厚さを出す切削をして、最後はエアーベルトサンダーで仕上げた。苦労して作った旋盤のフライスジグは使わなかった。

2010年２月２７日
アルミを切り出すバンドソーに木工用のバンドソーを使っている。アルミを切ると寿命が早い。今回厚さ７０ｍｍのアルミを切ったので鋸の刃が磨耗するのが思った以上に早かった。ノコ盤をいろいろ調整してみたが、寿命は寿命だ。無理をしてノコ刃を使い続けると発熱が激しくなり、モーターを過負荷にしたり、ノコ刃が材料に食い込んでとれなくなったり、怪我のもとなので磨耗したノコ刃は思い切り良く切断砥石で切り捨てた。バンドソーの交換刃は結構高価だ。大型のアルミ材を切断して、一ヶ月に２本ぐらい消費した。他の切断手段を検討するとまた更に高価な金属用の切断機が必要になるので、現状まめにバンドソーの刃を交換するしかない。

航空自衛隊浜松広報館のＦ１０４主脚。目指すは、この脚だ。主脚は角棒なので、旋盤でフライス削りしてみようと思う。左上にシリンダー状のものがついているのでこれを旋盤で削ろうと思う。撮影は１月でこの時はＦ１６の主脚の資料撮影が目的で広報館に出かけた、ロビーに展示してあるＦ１６の模型とＦ２の脚を参考にした。

端面切削中、固定は主軸後端よりＭ６ボルトで引っ張り固定のみ、表面に見えるのはＭ６ソケットボルトの穴。
端面切削は軽快で楽しかった。ノコの切り出し肌が同心円の切削肌に変わる過程はみていて気持ちがいい。
半部を本体にして掘り込み、残り半分の蒲鉾を扉に切り出しした。主脚取り付け部は角度を出して、取り付け溝を掘っている。

2010年２月２６日
　ロッキードＦ１０４の胴体の主脚収納部分の素材にする。直径φ６０の二つ割、これは厚さ３０ｍｍの板をＭ６ボルト２箇所で結合してから旋盤でφ６０に削った。ミニ旋盤compact３の最大把握直径はφ５０なのでミニ旋盤にはつかめない。チャックの爪を外して、主軸貫通穴φ１０にＭ６ロングボルトを通して、チャックを面板として利用して主軸後端からＭ６ボルトで引っ張り固定した。Ｍ６タップは３０ｍｍ厚の板を結合した状態でタップを立てた。Ｍ６一本でかなり強力に保持できる。φ６０は旋盤側の横送り台との干渉の限界だ。写真では断面にタップが立ててあるのが見える。実は旋盤縦送りハンドルの直径もφ７０ありこの方法で削った。この場合はボーリングバイトで外形を削った。φ７０は横送り台が干渉してベット直上でないとφ７０は取り付かない。「ミニ旋盤を使いこなす本」に掲載されていた応用編だ。この蒲鉾半割の片方をＦ１０４脚収納庫本体にして、もう残り半分を収納庫のふたにする予定だ。完成した脚収納庫を木製のＦ１０４機体に装着する予定。まだＦ１０４の本体は図面もない。木で削る胴体はなんかなる。まず主脚、前脚のセットを完成させてから胴体に着手する予定だ。

2010年２月２３日
　被切削材を赤く着色してみた。赤いブロックを上下のアルミクランプではさみ込んで全体を黄色のクランプで締め付けた。この状態で横方向に１１ｍｍの切り込み、縦方向に７ｍｍの切り込みでフライス切削できた。これがミニ旋盤compact3の１５０Ｗの動力で限界の切削と思う。昨晩は３ｍｍ×５ｍｍ＝１５ｍｍ２の切削で、今日は７×１１＝７７ｍｍ２の切削断面だから、昨日の４倍以上の切削断面積になる。調子に乗ってやりすぎると旋盤をオーバーロードで壊しそうで、この辺でやめておく。安心して削れるのは５×５＝２５ｍｍ２ぐらいみたいだ。トラックにたとえると軽トラックで、５トンの荷物を運んでいるみたいだ。ミニ旋盤は自分の大きさに比べて削る材料が大きいのでパワーの割りに重切削になる。カッター径がまだφ１２なのでオーバートルクになることはなさそうだが、フライカッターでφ５０ぐらいの径で切削すればすぐオーバートルクで止まりそうだ。

２０１０年２月２２日
　厚さ５ｍｍのアルミ板が切り込み３ｍｍで１５００ｒｐｍぐらいの低速でゴリゴリ削れるのは気持ちがいい。３００００ｒｐｍのトリーマーではアルミ小片ブロックはクランプが悪いと目にも留まらないスピードで弾丸のようにすっ飛んでいくので恐かった。手送りなので削り終わりで抵抗が抜けるとずるット食い込んだりもした。これもかなり恐かった。旋盤で安定した低速でフライス削りができる。２０ｍｍ×２０ｍｍ×１０ｍｍぐらいの小片が安心して削れることでＦ１０４主脚の製作ができそうだ。
2010年２月２１日
　フライス削りは「一に剛性、二にも剛性、三、四がなくて五に剛性が必要だ。」先週製作したバーチカルスライドは、薄いアルミダイカスト製の玩具みたいなクランプで振動が激しく、ほんの０．３ｍｍぐらいの切り込みしか削れなかった。剛性のあるアルミブロックでクランプを作り直した。（正直に言うと先週製作したバーチカルスライドが過負荷で壊れた。形になったけれど使いもんにならなかった）私のミニ旋盤の横送り刃物台基部は５０ｍｍ×５０ｍｍ程度しかない。その上に５０ｍｍ×１００ｍｍぐらいのクランプを乗せる。上下するクランプブロックと、下の支えになるベースプレート、ベースプレートとスライドの間の本体ブロックと大きなアルミブロックが３個で構成されているバーチカルスライドユニットだ。刃物はφ１２ｍｍの、シャンクもφ１２のルーター用ストレートビットだ、最近ルータービットはＣＨホームセンターでも店頭在庫が以前の２０００円級から格安のものにすべて変わった。７００円程度で買える。φ１２シャンクのストレートビットを旋盤の主軸チャックにくわえて低速で切り込み３ｍｍ程度でアルミブロックが削れるようになった。
一見無駄のように見えるが、これらアルミの小物フライス削り環境の改良は、次の作品のＦ１０４の主脚を精密にフライス削りするための準備だ。

　ＣＨホームセンターでエアー式のベルトサンダーを購入した。以前から使っている電動のものは回転数が低い、高速で使うと樹脂ベベルギヤーが磨耗する。５年以上前に購入した電動ベルトサンダーは一度ギヤー磨耗でメーカーに修理に出した。それ以後低速でしか使っていない。一度修理すると送料込みで７０００円ぐらいになる。今回修理代程度でエアー式のベルトサンダーを購入できた。ベルトはプロクソンの電動と互換性があるのが購入動機だ。コンプレッサーエアーを消費するので、コンプレッサーがエアー供給量の関係で連続運転ではついていかない。電動とエアー式を交互に使うくらいでちょうどいい。エアー式は回転が速いので圧倒的に電動より早く削れる。ベルトサンダーは私にとって機体を曲面に削る必需品だ。機体１機の仕上げでベルトサンダーを数時間つかう。消耗品の輪になったサンディングベルトの消耗も激しい。曲面の機体はこれで延々と時間をかけて仕上げる。いい道具があればいい仕事ができる。
ネット上でしらべると日本製は２．５万から３万ぐらいするエアーベルトサンダーも、ホビー用の外国製は一万程度である、交換ベルトは粒度の粗い＃８０とか＃１２０程度のベルトは１本１００円程度で入手可能だが、＃１８０以上の細かいものは２００円から少量単位では２５０円ぐらいする。消耗品の交換ベルトの調達がネックになる。プロクソン用の純正は５本で１２５０円。ネット上のまとめ買いは安いが５０本単位だ、送料別だから６０００円ぐらいになる。６０００/50=120円だが、５０本使いきるのに数年かかりそうだ。思ったものと異なる研粒かもしれないし、現物確認なしで大量注文するのは勇気がいる。交換ベルトは結局Ｋ２１ホームセンターで（１２幅×３３０周長のものを買いはさみで幅１０ｍｍに修正した）５本で４５０円のもの１０本と、５本で６５０円のもの５本合計１５本を購入した、これだけあれば相当期間つかえると思う。

右は作り直したフライカッター、先週は回転軸に対して斜めに刃をつけたが、別の位置で、平行に付け直した。このほうがいい切削ができる。本体はホームセンターで９８円の大径ボルトの軸部のネジを旋盤で取ったもの。上は主軸チャックに装着したφ１２軸ストレートビット。これは刃具の剛性があっていい。φ６シャンクのφ１２ストレートビットとは剛性が大違いだ。φ１２シャンクのビットはゴリゴリ削れる。
2010年２月１８日
「次の作品構想」今次に何を作ろうか迷っている。コルセアはこのへんで完成としたい。次はもう少し脚を実機に近づけたい。脚収納庫まで掘り込んで、できることならプラモ並に脚を収納できたらいい。Ｆ１０４が候補にあがった。飛行機模型雑誌ＳＡ「スケール・アビエーション」にトリダンという昔のＦ１０４に似た超音速機のフルスクラッチ（ソリッド模型）の製作記事が掲載されていて、２月１３日発売の３月号で完成したようだ。某氏が製作している。トリダンの脚の製作に刺激された。私のＦ１６やコルセアはまだまだだ。ようやくアルミや真鍮の金属で加工できたに過ぎない。「小西製作所」等の売り物ソリッドモデルでは脚はロストワックスの精密鋳造だが、個人の一品物では、旋盤荒加工とヤスリ仕上げで削りだしということになる。
２０１０年になってからの旋盤関係製作ジグ一覧

2010年２月１４日
　土曜日に旋盤用のバーチカルスライドを製作した。今までは固定のクランプしかできなかったが、材料の上下方向に位置調整を可能にした。日曜日午前は旋盤の作業机の後方に旋盤の道具類を置く棚を作った。アルミは削れるが旋盤の直径方向のストロークが小さすぎて、ほんの小物しか削れない。従来から使っているドラフターとトリーマーを合体した複合機の方がよっぽど上手く削れる。「ミニ旋盤を使いこなす本」にバーチカルスライドが掲載されていたので、このクラスのミニ旋盤でやれるか試したかったというのが本音だ。それからフライカッターの試切削をしたかった。これ以外にミニ旋盤にはプロクソンのミニルーターをドリルユニットとして取り付けられる。フライスユニットとしては、エアーリューターにφ６ストレートビットを取り付けてフライス削りもする、これは材料を旋盤に取り付けたまま切り欠きができるので便利だ。

バーティカルスライド取り付け状況・・・・・・・・・・・・・・旋盤道具棚設置状況

バーチカルスライドの単品状況・・・・・・・・・従来のトリーマードラフター複合機でアルミ切削
写真左下はわたしのベースマシンだ、単にドラフターにトリーマーを付けただけの木工機だが、アルミもしっかり材料を固定すること、無理な切り込みはしないことを条件にすれば削れる。極論すると、２千円のドリルスタンド＋２千円のバイス＋３千円のトリーマーで全部で一万円もかけていないのに、フライスマシンとしての働きをしてくれる。
2010年２月９日
　旋盤を渋谷トーキューハンズで購入したのが２００９年２月だ、その２週間前にホームセンターで安売りのプロクッソンホビーフライスを購入したが一日で調子が悪くなり返金してもらっている。ミニフライスをそのまま修理してもらうより、旋盤を買えたことは工作の応用範囲が飛躍的に広がった。丸物、軸物や、部品の一部分を軸形状に削れることは工作の基本だ。今回コルセアの脚まわり、エンジン、プロペラ周りを一通り金属部品で製作できたことは、木製ソリッドモデルの付加価値が大変高まった。旋盤を購入した当初は鐘軌の主脚を製作するのが精一杯で、ここまで応用できるとは思っていなかった。昨年末からＦ１５の主脚製作で感触を得た後、一月から、Ｐ−３８脚一式、とコルセア脚、星型エンジン、カウルフラップを製作して一ヶ月が経過した。殆ど旋盤作業に没頭した一ヶ月だった。ヒョットして星型エンジンを旋盤で作れるのではという発想から、プロペラや、カウルフラップまで旋盤で製作したことは大きな達成感を得られた。日曜日に家内の友人の５０歳ぐらいの女性が家を訪問した、家内の友人が私の飛行機を見てほめてくれた。市販品で買えば５万〜１０万ぐらいすると説明すると、その女性は私の作品を見て「そのぐらいの価値はあると思います。」と言ってくれたのが嬉しかった。
2010年２月７日
主軸にフライカッターを装着して、刃物台にクランプを取り付けてみた。フライカッターは大径ボルトのネジ部を旋盤でストレートに削っただけだ。フライカッターの刃はφ６ストレートビットだ。有効ストロークは小さいがフライカッターでフライスとしての削りが可能になる。

２０１０年２月４日
コルセア脚周りの作りこみが進んだ。次はカウルフラップという、エンジンカウル後方にある部品を半開き状態で作りたい。次の土日ぐらいにできたらいい。
２０１０年１月３１日
　旋盤の長手方向縦送りハンドル直径をφ３５から、φ７０に拡大した。φ３５ではトルクが大きく操作しずらかった。ハンドルまでの直径が２倍になったことでハンドルが軽く操作がしやすくなった。旋盤ベットの普段使う位置は磨耗しているのか操作ばスムーズだ。普段使わない両端付近で動きが鈍い部分がある。向こう側の切り欠きは芯押し台を取り外すときの切り欠きです。本ハンドルの制作に半日以上かけた。

　一月は旋盤加工にあけくれた。プロペラスピンナーを３等分割り出ししたり、星型エンジンクランクケースを９等分割り出しする装置を作ってそれに時間を費やした。旋盤チャックに材料をつかんだままドリルで芯に垂直に穴を開ける装置も作った。そういうジグ製作検討にほとんど時間を使ったとい言っていい。「ミニ旋盤の教科書に掲載されている「割り出し、ミーリング、ドリリング等」市販のミニ旋盤にフライスアタッチメントをつけた複合機でできることは殆どこなせるようになった。
２００９年３月１０日
　以前購入したオイルストーンが自宅にある、油性塗料の薄め液に浸して、ノミを砥ぐのに使っていた。当初は包丁を研ぐ砥石で砥いでいたが大きすぎて使いにくいので、オイルストーンを使っていた。旋盤のバイトの教科書を読むとオイルストーンはバイトの刃先を仕上げるのに使うことが判った。早速試してみると具合がいい。そうかオイルストーンは最初からこのためにあるもんだと納得した。
２００９年３月１日

家に旋盤が来て、作業部屋から出る切粉は木よりアルミの方が多くなってしまった。
バイトも研ぐようになって砥石の粉塵も出る。頻繁に掃除しないと大変です。フライスマシンはないのでトリーマをフライス代わりにしている。
帯ノコ盤とトリーマーは木工用だがアルミも切れるし削れる。と言いつつ、下の振れ止めを切り出すのに帯ノコの刃を一本折ってしまった。
幸い買い置きが一本あったので作業は継続できた。バイトは使う人が研がないとだめなことがわかった。バイトつくりが悪いと、大きな音を出して材料の発熱も大きいので、満足に削れるようになるまでバイトを研ぐことになる。外径バイトは簡単に砥げることがわかった。ボーリングバイトは修正を何度も繰り返してやっと満足に削れるバイトが一本できた。試行錯誤で何本かバイトを作ってみて、アルミならなんとか削れるものができるようになった。
旋盤のジグは「やとい」と呼ぶようだ。その「やとい」：どういう風に素材を保持しようかと、考えているときが楽しい。
旋盤の主軸と芯押軸は完全に芯がでているので、丸棒の真ん中に穴を開けることは精度がすごく向上した。
浅い穴であればボーリングバイトで拡大できるので、材料を主軸につかんで、中途半端な内径のφ１２．８とかφ１５．８をピッタリサイズのドリルがなくても
加工可能になった。軸側も任意の径に加工できることは工作の応用範囲が飛躍的に広がった。
旋盤の段取りを楽しいと感じるうちは旋盤加工は楽しい。これがめんどくさいと感じるのであれば、旋盤加工は苦痛である。
２００９年２月２８日

　固定振れ止めの製作とφ３３長さ４５０ｍｍ丸棒の加工、飛行機以外で、家内から頼まれた飾り物の柱を製作しようとしている。回転体で長さが４５０ｍｍ程度必要なので、手製旋盤で削る予定だったが、やっぱりこの旋盤で削りたいので振れ止めを製作した。右半分と左半分をトンボして加工する予定だ。振れ止めの先端にはベアリングが装着されている。
2009年２月２６日
　旋盤が自宅にきて一週間たった。バイトを製作したり、ジグを製作したりほぼこの旋盤でできる範囲の工作を一通りしてみた。旋盤の１５０Ｗという動力上内径のφ８以上のドリル加工がネックとなることがわかった。φ８以上の内径の拡大はフライス加工で対応できることがわかった。

　写真上は製作した旋盤ジグのダイスホルダー、テールストックに装着して軸にオネジを切る際に使用する。芯押軸の内径φ１０にあわせて外形φ１０の切削は比較的容易だった。ダイスの外形φ２５にあわせて内径φ２５を１０ｍｍの深さで加工することが大変だった。芯押軸に装着するドリルチャックは最大径φ８だが、だてにφ８ではなかった、それ以上の径のドリルをつけると旋盤がオーバーロードで止まってしまう。φ２５の内径を加工するのにφ８ドリル→φ２０フォスナービット（３０分ぐらいかけて主軸が止まらないようすこしずつ加工した）→φ２５ボーリング加工の順で仕上げた。内径拡大加工が旋盤にとって過負荷になることが判り、この旋盤でφ８以上の内径拡大は主軸と同軸のフライス加工（リューターアタッチメント使用）でないとむずかしいことが判った。写真右下のテスト加工の内径は材料を旋盤で廻しながら、トリーマービットもリューターで回転させて相互の動きで穴を拡大したものです。

　左写真の砥石φ１００ｍｍをサンダーに取り付けてバイトを成形するグラインダーとして使用している。小径砥石（φ１５０）程度のグラインダーがホームセンターで販売されているがそれより更に径が小さくφ１００だ。砥石はホームセンターでみつけたものを内径を修正してサンダーに適合させた。内径を修正するカラーは内径φ１５−外形φ１５．８のものを旋盤で削ってはめ込んでいる。バイトが全長６３ｍｍ×８ｍｍ×８ｍｍと大変小さく砥石はφ１００程度が使いやすい。
左写真のしたは８×８ｍｍ完成バイトから成形したボーリングバイト、バイトの手前側は外形を切削するように外形バイトも兼ねている。写真右は内径、外形、２面削り等いろいろな加工を試加工したテストピース。この形状に目的があるわけではなく、自分が作ったバイトで大径切削、小径切削、内径切削が可能か切削テストをすることが目的である。内径が一番難しかった。φ８まではドリルであける。その上のボーリングバイトが入るサイズのφ１５のドリルで拡大すると、旋盤のオーバーロードが効いてしまい穴の拡大加工できない。一旦外して電動ドリルで拡大してもいいが、リューターアタッチメントを主軸と平行にセットして、φ８のトリーマービットで内径を拡大していくのが、効率が良かった。旋盤の動力とトリーマーの動力両方を使って、半径方向に送りをかけるので、スムーズに内径拡大ができる。φ１５程度のボーリングバイトが入る内径まで広げれば、あとはバイトで自由自在に削れる。
2009年２月２５日
　注文したＪＩＳ標準のセンタードリルと、８ｍｍ角の完成バイトがきた。センタードリルは問題なく使えた。完成バイトの成形が思ったより厄介だ。φ１００砥石購入したが、ＳＫＨハイスの焼き入鋼はそう簡単に削れない。ドリルと同じ材質だからしょうがないけれど、小径用の内径バイトを製作しようとしている。
昨日旋盤のフューズが飛んだ、電子パーツ屋にいって予備のフューズを購入してきた。ホビー用の小型工作機械は小さいだけに本体に比較すれば重切削でオーバーロードになりやすい。フューズが飛ぶ以前にパイロットランプが点灯して主軸が止まるのは親切な設計だ、その上フューズで２重の安全策を取っている。２週間前に購入した某メーカーの小型フライスマシンは１５分切削を３回だけで電子コントローラーが不調になった。ミニフライスにもフューズはついていたがフライスのフューズは飛ばなかったので、規定以内の負荷だったとおもう。返金してくれたから文句は言えないが、某メーカーのフライスは東急ハンズにも展示があった。その横には違うメーカーで主軸の減速をＶベルトプーリー掛けるけ替えタイプの１０万以下の小型フライスがあった。フライスは旋盤に比べて低速大トルクで使う用途が多い。　某メーカーのホビーフライス主軸を全域電子制御することは無理があり、故障の原因になりやすかったのではないかと推測する。某メーカーの最新カタログで小型フライスは上級機がでており、変速はＶベルト掛けけ替えタイプになっている。
2009年２月２１日
　旋盤が自宅に来て最初にやろうとしたことは、エアーリューターを取り付けられる様にすることだった。主軸と平行方向は砥石をつけて内径を研削する。主軸と直角方向の取り付けはフライスユニットとして、２面取り等の加工を施す目的である。廃棄部品のコンロッド内径がちょうどリューターの外径と同一だったのでリューター取り付けアタッチメントとして流用することにしました。刃物台を外してその代わりにベースプレートを取り付けコンロッドの高さを合わせて、主軸と平行及び直角に取り付けしただけです。この改造は満足しています。鐘軌のページではこのフライスユニットとしてつかう直角取り付けで主脚を削りました。
このアタッチメントの砥石を外して、トリーマービットを装着して穴を切削で拡大加工をする。

リューターアタッチメント主軸の芯に合わせて、チャックの爪やカラー等の内径研磨ができるように改造した。チャックしている部品はリューターの外形から、電動ドリル用スタンドの穴径に径を変換するアダプター。内径が若干小さめだったのでこの修正してジャストサイズに仕上げた。

会社の取引工具商社からセンタードリルを一本買いました。コンロッドは廃棄品の再利用です。リューター外径と大端内径が一致しました。
旋盤の出力が１５０Ｗと小さいのでリューターのエアー動力を使って角材から荒加工で丸材にします。旋盤の小さな出力を気にしたのですが、最初にチャックする丸部分を作ればリューターの動力を使わなくても、バイトのみで削れました。

チャック部分の丸加工の初工程だけリューター加工しました。残りはバイトで旋削したほうが早かったです。
左の写真は主軸チャック側もセンターをつかんでいます。素材の回転は、角材のチャック側端面にチャックの爪の回転力をうけるピンを打っています。
旋盤はこわさないように大切に使っています。オーバーロードで主軸が自動停止します。安全の為と、モーター焼損防止機能でいいです。
旋盤の段取りに夢中で今は飛行機どころではなくなってしまいました。

２００９年３月１日
今後ホビーでミニ旋盤導入を考えている方に参考レポート
　今回の機種選択は国内で最も安価なホビー旋盤といえる。他社製と比較しても半分以下の値段で競争相手はない。中国製の選択もあるが、大きさが３０ｋｇ程度と３倍になるほか、そのままでは使えないというネット上のレポートもあるので旋盤を触ったことのない方は手を出さないのが無難である。中国製がネットオークションで２万台で売りに出されているが、買ったはいいがオーナーが使いこなせなかった物件だと考えている。
購入後の最初の必需品はバイトだ。資金に余裕があれば無論スローアウエイチップ方式がいい。ホルダーが一本５千円でチップが一個千円だとすると。一本予備チップも含めて一万弱になる。ミニ旋盤専用のものをセットで購入すると数万円する。次の選択枝が、超硬チップロウ付けの完成バイトのセットだ、これだと５本セットで一万円ぐらい。わたしの場合これも買えずに、刃のついていないハイスを焼入れだけしてある素材を購入して、砥石はφ１００のグラインダーに取り付ける砥石を９００円で購入、エアーリューターにつけるφ６軸付砥石を数個を購入してこれらを使い分けてバイトを成形した。最も資金に余裕のないコースだ。バイトを自分で研いだことはなかったが、スクイ角、逃げ角、切削３分力等の知識はあったので、最初は恐る恐る砥いだ。作ったバイトが上手く切削できないので、修正を繰り返すうち、数回やり直し、数日で使い物になるバイトが作れるようになった。一度バイトが自分で砥げるようになるとあとは、中グリ、端面、突っ切り、外径と応用で何でも作れる。難易度は多少あるがホビー用としてあとに続く方にはこれをお勧めする。ホームセンターで両頭グラインダーが小さいもので５千円ぐらいで売られている。これはスローアウエイ方式のホルダー一本の値段である。グラインダーとバイトの素材さえあればバイトは作れる。家に旋盤を入れる際のネックは設置場所とバイトだ。旋盤の音は思ったより静か、無理な切削をしなければ家族が殆ど気づかないぐらいの音だ。金属の切粉もバキュームクリーナー（工業用掃除機）で吸い取ればいい。一番困るのがバイトを成形したとき出る砥石の粉塵だ。一面に飛び散るので作業後あたり一面が粉っぽくなる。２階の窓を開け放ち、コンプレッサーエアーで吹き飛ばしてからあたり一面に掃除機をかけることになる。食品や電子機器のＴＶやパソコンのある部屋ではできない作業である。コンプレッサーや、回転砥石が使える工具は旋盤を使う上で必要になります。
最後が旋盤用のオプションだがメーカーで別売りで用意されている。私の場合は最低限自分で作れない、芯押軸用のドリルチャックと、テーパー削り用刃物台を購入時に購入した。他社のミニ旋盤では基本オプションはバイト等一緒に本体にセットされている。私は固定振れ止め、リューターアタッチメント、ダイスホルダー等自分で製作可能なものは自作した。
旋盤が家にあることは工作の楽しみが倍増します。金属の回転体を自由に製作できることは楽しいです。いままで類似形状のものをホームセンターで探して修正等して使っていたが、これからは自作できます。
２００９年２月２３日

　今後手製木工旋盤は、長尺物の木工加工に使うつもりだ。ＣＯＭＰＡＣＴ３で４５０ｍｍのものを削ったが端面近くしか削れない。全体を通しで削るには手製木工旋盤に取り付けて最終仕上げをした。次にミニ旋盤でなにをつくろうか考えている。機銃や、ピトー管、アンテナはできて当たり前なので面白味がない。やっぱり尾輪だろうとおもう。タイヤを回転させる構造は小さすぎてできないが、現在ついている尾輪保持部分に、回転はしなくても真円に削った尾輪タイヤをつければかなり見た目が良くなる。今後の課題は商社に注文したハイス完成バイトが今週入手できる。そのハイスのバイトをうまく研削成形できるか問題だ。サンダーにφ１００の砥石をホームセンターで購入して装着した。サンダーはドラフターのＸＹ軸移動スタンドに取り付けて平行移動可能な状態して使う。工具はバイスに固定してしまうつもりだ。ハイス完成バイトはかなり小さいので手持ちは危険だと思ったが。基本的なとこをバイス固定で済ませておけば、最後の刃付けは手持ちでないと精度がでないので良いバイトが作れなかった。手には革手袋をつけ、安全メガネ装着でバイトの成形をする。
２００９年２月２１日
　　ミニ旋盤所感を掲載します。この旋盤本体５万円台の値段はお値打ちだ。複雑な自動送り装置や、標準バイトセットやセンタードリルといった消耗工具も付属しない。その分本体価格を抑えてある。旋盤を触ったことのない人はこの商品を購入しないだろう。必要なものだけあとで追加すればいい親切な商品設定だ。加工するにあたってホームセンターには旋盤用の工具が売られていない。バイトもセンタードリル売っていない。インターネットで浜松の切削工具商社検索をした。聞き覚えのある商社がでてきた。朝電話して１本でも売ってくれるか確認した。会社から車で５分程度の場所なので、金曜日中にセンタードリルは入手できた。購入時に東急ハンズでもセンタードリルの購入を薦められたが、ショウケースのセンタードリル一本の値段が２０００円以上したので止めた。
当たり前の話ですが、径方向に０．１ｍｍハンドルで追い込んで、加工直径がジャスト０．２ｍｍ小さく削れることはうれしい。以前の手製木工旋盤では径方向にドラフターレールのストッパーを効かせても、全体の剛性が低くて、正確な加工径を保持できない。加工ごとにばらついてしまった。職人技と運による精度であった。
2009年２月１９日
　昨日東急ハンズ渋谷店で、ミニ旋盤を購入した。東洋アソシエーツのＣＯＭＰＣＴ３だ。２月６日のレポートにある13ｋｇの旋盤だ。オプションのテーパー削りアタッチメントと。芯押台に装着するドリルチャックはどうしても必要になるので一緒に購入した。２月１６日から全国送料無料発送キャンペーン中なので、通常１０００円かかる送料は無料になった。今晩手元に配達された。念願の旋盤が手に入りとてもうれしい。これで鐘軌の排気管、ピトー管、機関銃、主脚の作り直し、ひょっとして尾輪もつくれるかもしれない。今度の土日は旋盤三昧するつもりだ。今日は現品確認と説明書読みで加工は明日からにする。
２００９年２月１２日
　３日前の日曜日に隣接市のホームセンターで見つけたＰＲＯＸＸＯＮ（キソパワーツール）の小型フライスマシンＮｏ．１６０００を購入した。定価の約半値だ。持ち帰り自宅に設置してフライス加工を始めた。鉄の軽量型鋼を手製旋盤のベッドにする予定で削りだして1時間ぐらいでフライスモーターの回転が止まった。連続運転ではなく１５分削っては５分休んで、という断続運転で作業開始で１時間だから、正味４５分ぐらいしか回していない。ＡＣアダプターのヒューズはテスターで点検してＯＫだった。一度あきらめたが、1時間後もういちど回したらまわるので、夕方加工を再開した。負荷をかけると主軸は停止する。モーターは軽いうなり音をだしているのみだ。手で軽くたたくと回りだし。１０秒すると停止することを数回繰り返した。ホームセンター閉店まで１．５時間あるので１時間かけて隣接市の購入店にいく。閉店３０分前だ。店の担当者は返金を薦め、約１０日で修理も可能だという。本メーカーは今後取り扱い縮小方向で今後は同一品は置かない様なので、返金してもらった。1日のフライスマシン夢だった。、家内から購入費はキープしたのでまた他の機械の購入を検討しようと思う。
２００９年２月１０日
　旋盤加工をしてみて、自分のドラフター改造切削機の限界を感じだした。ＰＲＯＸＸＯＮ（キソパワーツール）から出ている小型フライスマシンを現在家内と交渉中だが、買えるかもしれない。これがあれば加工の精度が一気に０．１ｍｍのオーダーまであがる。
２００９年２月６日
　東急ハンズ渋谷店に行った。青山のＷＩＮＧ　ＣＬＵＢ2回目訪問の同じ日に青山に行く前に渋谷によった。（旋盤の夢）
店がワンフロアーではなく段違い階段状フロアーだ、それは地形が傾斜地であり二つの建物が合体して一つの建物にした構造上の理由からであることが判った。模型は最上階７階にあるが、私の目で見て見るべきものはなかった。模型狙いで東急ハンズにいくことはない。私の調査目的は小型工作機械だ。それも金属加工用の旋盤だ。最小機が５万円。上級機が１０万円だった。プロ用のインパクトドライバーが上級機で４．５万円ぐらいすることを考えればホビー用の旋盤が５万円は安い。スペックが小さいのですこし加工するとその上のクラスの１０万のが欲しくなるのは目に見えている。最初から１０万の旋盤を目指したほうがいいように感じた。重さが５.6万の旋盤は重量１３ｋｇで１０万の旋盤は２８ｋｇだった。店から持ち帰るのはすこしきつい。東京から新幹線に乗って梱包込みで３０ｋｇの旋盤を持ち帰るのはいただけない。木工旋盤は２万円台でおわんが削れそうな旋盤があった。わたしは木工旋盤用のノミみたいな刃物で回転中の木をけずる趣味ではない。木は回転させても高速回転トリーマーで削りたい。旋盤は金属バイトで削るものだと思う。木工旋盤でノミ状の刃物で木を削る行為はかなり危険だ。一つ間違うと大怪我をするリスクがあるので、わたしはやりたくない。職人技を要求されるターニングと呼ばれている加工で欧米では大人の趣味のようである。私の工房に１０万円の金属加工旋盤は入りそうにない。予算もないが買ってもそれを毎日使うものではないし、一年に３〜４回使うだけで１０万の２８キロの旋盤は家内におこられてしまいとても欲しいと言い出せない。現時点で電気トリーマーと、エアーリューターの特性を生かした木工加工は応用範囲の限界ぐらいまで使いこなしている。現在のドラフターの鉛筆受け台をベットにした、ホビー用木工旋盤と、ＸＹ軸移動のトリーマー、リューターの彫刻機でソリッドモデルの製作を今後も続けようと考えている。自宅工房で扱うのは手持ち工具が基本で、バンドソー、糸鋸盤、ボール盤、丸鋸スタンドぐらいまでが限界か。

2009年２月８日

旋盤加工した丸素材をフライス加工する際主軸のチャックを任意の角度で固定する装置を製作した。
・・・・・・・何の目的で？・・・こういことはニーズがないとしない。アルミの丸棒を旋盤で細くして主脚を製作しようと思う。
そのあとタイヤを取り付ける主脚柱中心からオフセットさせて車輪を保持する部分を削りだすには、旋盤の主軸を固定しないと削れない。
現在日曜日の早朝なので、これから主脚柱をアルミから削りだす予定。車輪のタイヤ部分はこの旋盤で削る。主客カバーにする
アルミ薄板ｔ＝０．２ｍｍも昨日土曜日にホームセンターで購入してきたのでなんとか形になると思う。
2009年２月４日
倣い用のＭＤＦ材で製作したテンプレートを前後、左右に微調整する装置。
装置の本体は使わなくなった学習机の本棚の付属の照明用蛍光灯を前に引き出す装置のガイドだ。つまり解体した学習机の廃物利用です。
これに左右方向の微調整機能をＭ６のネジ２本で右から押すねじ、左から押すねじを追加して両方のネジを回して位置の微調整を可能にした。
素材をチャックする部分はφ１０のプラグカッターで電動ドリルで太い径の丸棒からドリルチャックで把握可能なφ１０まで削り落としている。
　下は素材からテンプレートで倣い削りを開始する直前の状態。倣いローラーはφ９．５とφ１２．７の2種類が装着されている。この状態ではφ９．５が手前にでている。φ９，５の倣いローラーで倣う。切削動力はエアーリューターで切削。φ１２．７のトリーマービットのローラーはトリーマー動力で加工する場合の倣いローラー。その場合はφ９．５の倣い用コロは取り外す。

写真左は芯押軸を下水管部品のネジで前に突き出す装置。写真の右は切削を完了した状態です。
芯押軸の回転センターは素材にあてているだけでは固定力が弱い、下水管のネジピッチ一ピッチ分だけ材料に食い込み押し当てている保持力が必要だった。木材にネジ加工を施すのは専用の工具が必要になるので、既存のホームセンターで手に入る部品で芯押軸を押し出す機能を追加した。

2009年１月１５日

　木工旋盤です。左が主軸台、右が芯押台です。モーターは上のＡＣアダプターで駆動させる。逆転は電源線を＋、−入れ替える。芯押台のφ２５丸棒内にはベアリングが仕込まれて回転センターを構築している。φ２５丸棒内に外形φ１６のベアリングを２個入れたので木部肉厚が薄くホースバンドで締付けて補強した。センターはドライバービット付け根を研磨して製作した。工具は最上部に写っているトリーマーを回転させて削る。動力はトリーマーの動力で切削している。ドリルチャックは回転させる力だけで切削するトルクはない。以前製作したドリルドライバーそのものをミニバイスでクランプする方法は保持する力が切削トルクにまけてドリルドライバーが万力から外れたり、ずれてしまう。今回の方法は主軸台にも芯押台にも剛性があり小物の切削に十分耐えられる。主軸台の穴加工には径を調整可能な座グリビットを使って穴あけした。穴は開いたが垂直に加工することはできなかった。穴加工後に内径にあわせて底面を水平に修正した。その主軸台芯高に合わせて、芯押台の穴高さを決めて加工した。主軸の芯と、芯押台の中心を合わせるのが大変だった。


土日でＮｉ−Ｃｄ電池が寿命で使えなくなった古い電動ドリルドライバーのモーターと減速ギア部分を取り出して、木のブロックに埋め込みドリルチャックが回転する旋盤の主軸に作り直した。芯押軸はφ２５の丸棒先端にベアリングを組み込み、回転センターを製作した。鐘軌のプロペラスピンナーはこれで削る予定。
　２００９年２月３日旋盤に倣い機構を追加した。フリーハンド切削は同じ形状を複数削りだすことができない。また図面と同一断面で回転体を旋削するのはやはり倣い装置が欲しかった。使わなくなった学習机の蛍光灯を手前にスライドさせるスライドに、アルミバイスの固定ハンドルを取り付け製作した。

スピンナーと倣い装置、テンプレートを装着した状態。テンプレートが左右、前後に切削位置を調整可能とした。右はＭＤＦ製の倣いプレートと倣いローラー、ローラーはトリーマービットに装着されているφ９．５のベアリングを使用している。ＭＤＦ製テンプレートにはＭ４のオニメナットが打ち込まれている。木ねじで固定したので取り付け取り外しを繰り返せない。また取り付け位置精度が安定しないので金属性のメネジを打ち込んだ。